中国汽车产业在过去五年时间里，通过新能源和智能化转型，达成了“换道超车”的长足进步。但是一场恶性事故不仅断送了三名花季少女的人生，也让智驾进程脚步放缓；屡见不鲜的新能源起火案件不但烧毁了车主的资产，也拖累了消费者对整体电动汽车的印象。

　　如何在新能源渗透率过半的高基数条件下再度进阶？怎样让消费者对燃油车的高度信赖再延续到电动汽车？

　　“当你感到迷惘，就去历史里寻找答案”。燃油车时代，中国消费者对安全可靠性最为推崇的系别便是德系车。那种凝结工程师思维和百年产业积淀的耐久性与安全性，能不能让电动汽车与燃油车持平？

　　关键在于，汽车制造商们能否像过去一百多年对待汽油车那样，精心提升电动汽车的品质，确保其可靠、耐久与安全。

　　一汽-大众通过一场在长春基地举办的“品质之旅”，解析了企业在新能源汽车高可靠性和高安全性背后，如何进行“内功修炼”。

　　破解安全信任危机，重塑行业价值坐标，从来不是一句空洞的口号，而是凝聚了成千上万人的辛勤汗水，通过无数精细入微的精准操作铸就而成。

　　“终于明白为什么一汽-大众多年来一直是合资品牌的销量冠军，”在品质之旅进行到一半时，一位媒体朋友如此感慨，“如此扎实的投入，确实让人更加信任，也自然会赢得更多消费者的青睐。”

　　多年前，笔者曾有幸参与一汽-大众的品质之旅，深入了解了当时燃油车在加工精度和漆面等方面所要求的严苛标准。如今，汽车产业已迈入新能源和智能化时代，品质又赋予了哪些新的内涵？电动汽车能否达到与燃油车相同的可靠性？

　　令人欣慰的是，一汽-大众始终如一地将安全、耐久和可靠等核心价值观作为其发展的基石。

　　当某些汽车品牌高呼安全以博取营销效果时，一汽-大众始终坚定前行，将安全真正落到实处。

　　“尽管有些厂商声称使用了2200Mpa的超高强度钢，达到了潜艇和航母级别的钢材水平，但一汽-大众的热成型钢应用有何独特之处？”面对这一提问，一汽-大众的工程师给出了详尽而耐心的解答。

　　这些数字固然引人注目，但车身的被动安全并不仅仅取决于材料的强度，还涉及车身结构、材料用量及其分布情况等多方面因素。一汽-大众并未过多宣传其采用的2150MPa以上强度的热成型钢，而是更加注重材料的用量和分布。一汽-大众的车型中，高强度钢材的使用占比高达81%，其中A柱、B柱、车身横梁等关键部位均采用热成型钢。以ID.7 VIZZION为例，其热成型钢的占比超过三成。

　　如果进行形象的换算，2150MPa相当于四头大象站在指甲盖大小的面积上。尽管某些厂商可能在某些部位通过“数字军备竞赛”将强度数据提升至2200MPa，但在材料用量比例和分布上，却无法与一汽-大众相媲美。因此，谁才是真正的“钢筋铁骨”，不言而喻。

　　图丨最新的Q6L e-tron车身构造示意图，紫色部分采用了2150MPa热成型钢

　　如果说车身钢材的强度关乎被动安全，那么一汽-大众在其他安全方面的追求也从未松懈，并将“安全”的理念扩展至全方位。

　　在“金鼻子实验室”中，工程师需进行盲测以识别内饰挥发物，确保苯系物含量低于国家标准的50%，这是保障车内环境“健康安全”的重要措施；无图L2驾驶辅助系统的初衷并非为了炫技，而是以“更安全、更便捷”为核心价值，紧密围绕“服务于人的出行本质”，这是智能化的“主动安全”体现；研发电池无热扩散技术，构建了严密的防护体系，确保动力电池不会起火，这是新能源汽车中最敏感的“电池安全”问题的关键。

　　首先，确保用户安全，秉承德系品质，打造智能电动新车，为美好出行带来全新体验。

　　由此可见，一汽-大众已将汽车的品质与安全从消费者使用层面拓展至产业链层面，将用户关怀延伸至行业关怀，真正实现了德系品质的百年传承与中国领先技术工艺的完美结合。

　　在整个品质之旅中，一汽-大众给人留下最深刻印象的，并非单一的亮点，而是其整体品质的共同特征——习惯于以超高标准严格要求自己，“总是比别人多做一点，总是比行业标准更高一些”。

　　“这台设备的造价为两千多万元，您所看到的高度相当于一层楼房，但实际上它还有上下两层，总高度相当于三层楼。”在参观电池安全实验室时，一汽-大众的工程师向我们介绍了用于模拟动力电池抗过载能力的设备。

　　目前国家标准仅要求单一轴向的模拟过载测试，而一汽-大众的这台高端设备则能够进行六自由度测试。除了上下、左右、前后的三维动作外，该设备还能模拟曲线和圆周运动。在剧烈抖动中，电池包仍会处于充放电状态，从而模拟日常行车过程中电池可能承受的过载情况，确保电池测试的强度和可靠性。

　　“这才是真正的车规级保障！”一位参观者感叹道，“相比之下，车规级纸巾盒显得逊色多了。”

　　不仅“设备优于同行”，而且一汽-大众“测试更为严格”，“标准更为严苛”。

　　“严于律己”原本是对个人的自我要求，但一汽-大众却在众多高标准的要求下，将其提升为产业准则：

　　一汽-大众的焊接当量最高可达13000个，密集排布较同级车型提升超过50%。这使得车身在碰撞时能够形成完整的力传导网络，有效避免局部过度变形。

　　每台车平均使用100米的焊装胶，超出行业标准40%。这不仅增强了车身的刚性，还形成了屏障，有效隔绝噪音和锈蚀。

　　当国家标准要求动力电池热失控预警时间为5分钟时，一汽-大众将这一指标提升至10秒以内，从而在事故发生时为客户争取了宝贵的应急时间。

　　单一车型进行了四轮碰撞试验，共使用了30余台试验车，进行了近100次碰撞试验，试验数量是新势力品牌的两倍以上。

　　在阅读寓言时，我们常常会遇到这样的“数学故事”：1.1仅比1稍大一点，而0.9仅比1稍小一点。然而，10个1.1的乘积约为2.59，而10个0.9的乘积约为0.35，两者之间已经显现出显著的差异。

　　在汽车这一当代制造业的领域，作为精密复杂的系统，汽车远非10个分项简单相乘所能描述。如果每个子系统乃至每个器件都超出常规标准，那么最终的整体可靠性和安全性将提升多少倍？反之，如果每个项目都稍有减料，那么最终的整体品质和故障率又将比常规标准高出多少倍？

　　在一汽-大众的品质自我要求中，可以看到这家领军企业正努力向“1.1”、“1.5”乃至“2.0”的标准靠拢，从而确保整车的品质水准无可置疑。

　　如果说消费电子为汽车产业带来的红利在于加速其进化速度和丰富功能生态，那么其副作用则是淡化了汽车产业传统的严格测试和实验。

　　消费电子领域的用户习惯于通过“跑分”等纸面参数来评价产品，一旦将这种做法引入汽车产业，便成为诸多问题的根源。

　　值得庆幸的是，有一汽-大众这样的汽车制造商，他们宁愿不通过所谓的极致纸面参数来争夺关注和市场份额，也要通过严格的测试流程来确保每一辆交付给客户的汽车都具备高度的可靠性和安全性。

　　前文提到，一汽-大众对动力电池的安全性提出了远高于国家标准的严格要求。那么，如何实现如此卓越的性能？关键在于进行“远超国家标准”的严苛测试。

　　在热失控预警性能测试中，国家标准仅要求进行一轮测试，而一汽-大众则严格执行六轮测试。安全无小事，测试只能加严而不能放松。每一次测试都力求挑战极限，确保在车辆交付后，用户在日常使用中能够万无一失。

　　以79kWh的标准磷酸铁锂电池模组为例，整体电池组经过了超过190项测试，而国际标准仅要求18项。此外，一汽-大众还为电池组设置了5米高空垂直跌落和在-40℃冰窟中浸泡循环充放等极限工况测试。

　　在新能源汽车的整体测试方面，国家标准要求对新能源车型的子部件进行53项测试，而一汽-大众则要求进行436项测试，其中最严格的测试标准达到了国家标准的10倍。“在实验室中付出10倍的努力，可能在用户日常使用中，车辆的可靠性将提升10倍甚至更多。”这一说法令在场观众深感震撼。

　　碰撞测试是汽车制造商测试中的重要项目。一汽-大众不仅将国家标准、中汽中心和中保研的测试全部纳入测试范围，还额外制定了自家独特的碰撞测试项目。

　　在多年前的品质之旅中，我们已经了解到一汽-大众对出厂车辆进行全面检测，包括淋雨、日晒和颠簸路况等。然而，此次我们才深刻体会到，那些量化的数字所体现的“深厚内功”，是如何显著提升新能源车的可靠性的。

　　担心新能源车的充电口等部位在沾水后会失灵？一汽-大众的淋雨检测标准达到了行业领先的100%检测率；淋雨检测持续6分钟，模拟大暴雨连续喷淋24小时，每个喷头的喷淋压力高达2.5bar……

　　担心新能源车在极端气温下表现不佳？一汽-大众在车辆交付前会完成超过700万公里的整车实测，相当于绕赤道约175圈。无论是夏季的高温吐鲁番，还是冬季的严寒黑河，都设有试验基站。

　　您是否担心新能源车的底盘在急转弯时的表现？一汽-大众为此专门建设了亚洲规模最大、功能最完善的一汽-大众综合汽车试验场，其中包含一条长9.9公里、倾角48.8度的高速环道。车辆需通过58组弯道和28种特殊路况的严格测试，试车员需连续测试8个多月，累计行驶里程达10万公里。

　　为什么以一汽-大众为代表的传统车企在新能源汽车的起步阶段显得较为缓慢？这是因为它们需要经历严格的检验流程。为什么以一汽-大众为代表的传统车企在新能源车功能方面显得较为有限？这是因为未经严格测试的功能不能轻易应用于车辆。

　　如今，诸多技术和功能已通过检验和测试，可以预见的是，一汽-大众所引领的合资新能源车将迎来发展的契机。

　　卓越的参数可以令汽车公司在短期内迅速崛起；而卓越的品质测试则能确保其长期稳健发展。一汽-大众毫不犹豫地选择了后者，这不仅是对传统的传承，更是坚定的决心。其背后的核心理念是以客户为中心的长期主义和利他主义。

　　何谓沉淀？何谓使命？何谓中国汽车产业突破下一个阶段的路径？一汽-大众以品质之旅见微知著，于迷雾之中，灯火已悄然闪烁，那是指引我们前行的方向。